In den letzten Jahren sind Entwicklungen von Systemen und Halbfabrikaten in Gang gekommen, die alles ausser Kraft setzen, was bisher an tektonischen Grundlagen des Holzbaus Praxis und Lehre war. Tatsächlich wirkt der »klassische Holzrahmenbau der Neunzigerjahre«, der den Aufbruch in das »freie«, nicht modulare Feld des präfabrizierten Holzbaus mustergültig vordemonstrierte, heute bereits anachronistisch.

Es ist wohl kein Zufall, dass sich die neuesten Holzbauweisen in Zentraleuropa und Skandinavien herausgebildet haben, in Ländern also, die auf die wirtschaftliche Förderung der Ressource Holz setzen müssen. Um die Stagnation des traditionellen Holzbaus überwinden zu können, sind sie auf Innovationen angewiesen, die geeignet sind, Marktanteile aus dem Bereich des Massivbaus zu erkämpfen.

Formungsdefizit neuer Technologien

Das steigende Interesse an neuen Holzbautechnologien lässt nun die These zu, dass wohl zum ersten Mal in der Architekturgeschichte tendenziell eine Entwicklung vom Massivbau zum Holzbau stattfindet. Nehmen wir als Beispiel die »Stoffwechseltheorie« von Semper, die sich weniger mit der Bautechnik selbst als mit ihren Auswirkungen auf den architektonischen Formenausdruck im Moment des Wechsels von der Tektonik zur Stereotomie befasst, eine Art Übertragung des Holzbaus auf den Massivbau, oder die ersten Stahlbetonstrukturen von Hennebique, die noch ganz dem tektonischen Gefüge von Holzbauten verpflichtet sind: Erst nach einer gewissen Gewöhnungszeit sind danach durch Robert Maillart die immanenten Prinzipien von Stahlbetonstrukturen entwickelt worden. Damit findet eine Inversion der »Kunstform« in die »Kernform« (Carl Bötticher) statt, was den Schluss zulässt, dass sich die systemimmanenten Formungskriterien neuer Technologien erst durch Überwindung kulturpermanenter Bilder herausbilden.

Suche nach einer adäquaten Struktur und Form

Wenn der klassische Rahmenbau also eine Zwischenform in der Entwicklung darstellt, wie sieht dann die der aktuellen Holzbautechnologie immanente und adäquate Struktur und Form aus?

Um dem nachzugehen, müssen wir uns erst den Weg der Holzverarbeitung vor Augen führen, die durch eine absteigende Abfolge gekennzeichnet ist. Jeder Stufe der Zerkleinerung entspricht eine gegenläufige des Zusammensetzens, des Neuformierens, zur Hauptsache in Form von Platten und Scheiben. Und jedes Mal ist die Verleimung die konstituierende und konsistierende Technologie. Hier liegt der Grund, weshalb sich in der nachfolgenden Bearbeitung der Halbfabrikate eine erstaunliche Geschmeidigkeit des Materials abzeichnet, das sich beinahe widerstandslos jedem formenden Zugriff – dem CNC-gesteuerten Fräsenkopf, der Roboting-Bearbeitung – ergibt. Der Begriff modellieren trifft hier durchaus zu, denn es werden nicht nur komplexe Schnittmuster, sondern auch plastische Formungen ausgeführt, die über ihre Oberflächenabwicklung rechnerisch definiert und bearbeitet werden können.

Rückwirkung der CAD-Programmierung auf den Entwurf

Die Projektierung mit CAD-Programmen ist heute Standard. Daran schliesst sich die Datenlinie nahtlos an, sodass sich die Art und Weise der Planbearbeitung am Bildschirm unabhängig von der klassischen Bautechnik, z. B. des Holzbaus, rückkoppelnd auf die Tektonik des Bauwerks auswirken muss. Es werden nichtmodulare, objektspezifische Bauteile erzeugt. Oder anders gesagt: Das konkrete architektonische Projekt wird in handhabbare Elemente zerlegt, über die Datenlinie in Produktion geschickt und auf der Baustelle wieder zum Bauwerk zusammengefügt. Diese Art der Platten-Tektonik und des baulichen Gefüges von Geschoss-Schichtung oder Element-Stapelung ist im Massivbau längst Alltag, im Holzbau provoziert sie neue Konstruktions- und Bauverfahren.

Kartonmodell in der Dimension eines Bauwerkes

Das neue »Grundelement« ist nun konsequenterweise die Platte, nicht mehr der Stab. Sie besteht aus drei und mehr Lagen kreuzweise verleimter Schichten von Schnittholz. Dieses »Überkreuz-Verweben« verleiht ihr hohe Festigkeit und Steifigkeit und damit statische Scheibenwirkung. Sie ist richtungsneutral oder besser »richtungsindifferent« und kann theoretisch in beliebiger Dimension endlos produziert werden. Diese Voraussetzungen wirken sich im aktuellen Holzbau aus: Platten-Tektonik und dünnwandige Scheiben verhalten sich im Massstab 1:1 wie Kartonage, als ob ein Kartonmodell in die Dimension eines Bauwerks transponiert worden wäre. Das betrifft nicht nur die physische Wahrnehmung. Offensichtlicher wird dies beim Umgang mit Öffnungen: Scheinbar beliebig in die Scheiben gestanzt oder aus ihnen herausgeschnitten, wie mit dem Cutter aus dem Karton, wird die unglaubliche Resistenz der Platten-Tektonik am Bauwerk sichtbar.

Weg vom hölzernen Vorbild

Wenn man die Platten-Tektonik und die Technik der Fassadenhaut ohne Hinterlüftung weiterverfolgt, entdeckt man unweigerlich, dass sich der aktuelle Holzbau in zweierlei Hinsicht von seinem »hölzernen Vorbild« löst: Zum einen sind heute zahlreiche holzfremde Fassadenbeplankungen verfügbar. Der Holzbau verbirgt sich also hinter anderen Materialien, deren Vorzüge grosse Flächen mit wenigen Fugen und dünne Materialstärken sind.

Die zweite Tendenz ist noch interessanter: Die Platten-Tektonik des aktuellen Holzbaus wird ausschliesslich strukturell gelesen werden, und nicht mehr materiell. Was im Vorfeld als Kartonage bezeichnet wurde, das wird sich architektonisch in der Abstraktion äussern. Holzplatten werden als »Kunststoff« eine ähnliche Position einnehmen wie der homogene Beton im Massivbau, der strukturell alle tektonischen Elemente eines Bauwerks besetzen kann, ohne jemals materiell zum Ausdruck zu gelangen.

[ Dieser Beitrag ist die gekürzte und überarbeitete Fassung des Textes »Indifferent, synthetisch, abstrakt – Kunststoff. Präfabrikationstechnologie im Holzbau: aktuelle Situation und Prognose«, erschienen in »werk, bauen + wohnen« 1|2 2001 ]

»Ungewöhnliche Gebäude aus ganz gewöhnlichen Materialien«, so beschreibt Alex de Rijke die Devise des zwanzigköpfigen Londoner Architekturbüros drmm – de Rijke Marsh Morgan Architects –, die auch bei einem ihrer jüngsten Projekte, der Kingsdale School in London, zum Tragen kommt.

Holz hat bei öffentlichen Bauten in Großbritannien keinerlei Tradition. Gerade deshalb verstehen drmm die zwei Gebäudeteile der Kingsdale School – das Musikgebäude und das Sportgebäude – als Demonstrationsprojekte für einen neuen Materialstandard im Schulbau. Holzmassivbauweise wollten drmm verwenden und damit den Beweis erbringen, dass Nachhaltigkeit und Ästhetik einander in keiner Weise ausschließen müssen. »Normalerweise«, so Alex de Rijke, »sind Sportbauten für Schulen langweilige und blinde Boxen aus Stahl ohne gutes Tageslicht«. Dass es auch ganz anders gehen kann, zeigt das von ihnen erzielte Ergebnis. Brettsperrholz ist, wie de Rijke betont, eigentlich kein neues Material, aber in Großbritannien wurde es für Schulbauten bis dato noch nie eingesetzt. drmm verstehen sich daher nicht so sehr als Erfinder, als vielmehr als frühe Verwender, eben als Pioniere des Materials. Für ihren Entwurfsprozess ist die kontinuierliche Recherche nach neuen Materialien ausschlaggebend. Im Fall der Kingsdale School spricht Alex de Rijke von einer »arrangierten Ehe«. Die Suche nach dem richtigen Material beginnt nämlich nicht mit dem Auftrag für ein neues Projekt, sondern umgekehrt: Ein bestimmtes Material ist drmm durch ihre ständigen Recherchen in seinen Qualitäten und Potenzialen bekannt und wartet darauf, dass ein geeigneter Auftrag kommt.

Für das Kingsdale School-Projekt wurde Brettsperrholz in großem Maßstab eingesetzt und »bis an seine Grenzen getrieben«. Das Music Department ist eine einfache Schachtel mit perforierter Oberfläche. Das Sportgebäude hingegen zeichnet sich durch sein Dach in Form eines hyperbolischen Paraboloids aus, dessen Erzeugende mittels Leimbindern hergestellt wurden. Auf ihnen wurden Brettsperrholzplatten befestigt, die dünn genug sind, um sie in die gewünschte Krümmung zu zwingen.

Die gesamte Konstruktion ruht auf 2,95 mal 13,5 Meter großen Wandelementen aus Brettsperrholz mit einer maximalen Höhe von 14 Metern. Der Holzwerkstoff ist zugleich die fertige Sichtoberfläche im Inneren der beiden Gebäudeteile, die Außenfassade besteht aus teilweise perforierten Stahlblechprofilen.

Projektingenieure waren Michael Hadi Associates. Mit ihnen arbeiteten drmm ebenso eng bei Materialtests und Computer- wie physisch gebauten Modellen zusammen wie mit dem steirischen Brettsperrholzhersteller selbst. Die eingesetzten großen Plattenformate entsprachen auch dem Wunsch, nachhaltiges Bewusstsein bereits in den Fertigungsprozess zu integrieren und Schnittabfall zu minimieren. Während de Rijke die Konstruktion des Sportgebäudes als relativ »straightforward« bezeichnet, verhält es sich beim Musikgebäude vollkommen anders. Hier wurden alle Räume konstruktiv voneinander getrennt, um jegliche Klangübertragung zu vermeiden. Auf mechanische Ventilation wurde verzichtet und stattdessen – ausgehend von kleinen Perforationen in der Gebäudehülle – ein ausgeklügelt simples, natürliches Belüftungssystem installiert. »Immer noch muss man Auftraggeber vom Holz überzeugen«, so de Rijke, »obwohl Holz das einzige Baumaterial ist, das einen Beitrag zur CO2 -Reduktion leistet«. Nur wegen des Geldes nehmen drmm Aufträge nicht an, es geht um mehr: um die Herausforderung, wirklich Interessantes entwickeln zu können, um ökologische Qualität, sozialen Anspruch und avancierte, materialbasierte Ästhetik. Im britischen Pavillon auf der heurigen Architektur-Biennale in Venedig, in den drmm von Kurator Ellis Woodman eingeladen wurden, kann man sich von diesem Anspruch ein Bild machen.

Die wohnliche Adaptierung eines Dachbodens im städtischen Gefüge birgt wenig Spektakuläres. Dass daraus ein Werk von bemerkenswerter praktischer und konstruktiver Innovation hervorgehen kann, stellten der Innsbrucker Architekt Daniel Fügenschuh und sein Bauherr eindrücklich unter Beweis. In einem spannungsvollen Wechselspiel aus Leere und Inhalt entstanden, auf unterschiedliche Raumebenen verteilt, konzentrierte Wohnbereiche, die in ihrer Komposition zu einem schlüssigen Ensemble verschmelzen. Der imposante Dachraum des historischen Stadthauses aus der Gründerzeit inspirierte den jungen Planer bereits von Beginn der Entwurfsphase an zu größtmöglicher räumlicher Offenheit. Als erste Konsequenz daraus öffnete er die darunterliegende Wohnung des Auftraggebers nach oben hin und integrierte diese in das neue Raumkonzept. Die zusätzliche Wohnfläche sollte zur Gänze in eigenständigen, frei schwebenden Baukörpern untergebracht werden.

Dazu entstanden zwei mächtige Holzquader aus naturbelassenem Fichten-Brettsperrholz, die in unterschiedlichen Höhen die Dachhaut durchdringen und als dominierende Elemente den architektonischen Eingriff prägen. Im Inneren der Boxen bilden Schlafzimmer, Bad, Fitnessraum und Meditationsnische in einem durchdachten Spiel aus Höhenniveaus und Sichtbezügen den intimen Wohnbereich. Die Materialwahl zugunsten von Brettsperrholz ermöglichte es, den Entwurfsgedanken eines weitestgehend unverbauten Luftraums konsequent zu verfolgen. »Unter Ausnutzung der statischen Qualitäten von Brettsperrholz konnten dreidimensional wirksame Strukturen entwickelt werden«, erklärt Daniel Fügenschuh und verweist auf eine der Holzboxen, die – nach dem statischen Prinzip einer Brücke ausgebildet – stützenfrei über die gesamte Raumtiefe spannt. »Ihre Last ruht beiderseits auf den Außenmauern des Gebäudes. Durch die Verankerung mit dem bestehenden Mauerwerk wird die statische Funktion der zuvor abgetragenen Tramdecke von der schwebenden Raumzelle übernommen«, so der Architekt weiter. Neben den Herausforderungen an die holzverarbeitende Firma sorgte die statische Einpassung der hölzernen Raumboxen im Zuge der Bauabwicklung für spannungsreiche Momente. Nach Anlieferung der Brettsperrholzelemente wurden zuerst die Komponenten des kleineren Raumquaders aufgeständert, in luftiger Höhe zusammengesetzt und nach Fertigstellung des größeren Holzvolumens mit diesem verbunden.

Im Anschluss daran schlug die Stunde der Wahrheit: Mit dem Entfernen der provisorischen Tragkonstruktion nahmen die Holzboxen die ihnen zugedachte Position ein – ihre gesamte Last wurde nach und nach auf die Außenmauern übertragen. Eine Doppelfunktion kommt den Seitenwänden des zentralen Treppenlaufes zu: Aufgrund der Fähigkeit von Brettsperrholz, auch diagonale Kräfte aufzunehmen, fungieren diese zugleich als Handlauf und als statisches Aussteifungselement. Neben den konstruktiven Vorteilen kam die naturbelassene Oberfläche des Fichtenholzes dem Wunsch des Bauherrn nach einer umweltbewussten Bauweise in hohem Maße entgegen. Die Rohheit des Materials und die Echtheit der Konstruktion verleihen dem Innenraum einen natürlichen und unaufdringlichen Charakter. Hervorzuheben sind auch die unkomplizierte Bearbeitung und gestalterische Flexibilität des Holzbaustoffs während des gesamten Bauprozesses. Entscheidungen über die Positionierung von Wandnischen und Fensteröffnungen fielen großteils erst vor Ort in Absprache mit dem Bauherrn und der ausführenden Firma. Drei Freibereiche krönen den baulichen Abschluss der dominierenden Raumzelle: Straßenseitig erstreckt sich ein Balkon über die gesamte Breite der Box, hofseitig eine Dachterrasse. Unter dieser verbirgt sich als exotisches Schmuckstück ein japanischer Garten. Von hier aus ragt meterhoher Bambus durch einen Holzrost aus feinen Lärchenlamellen, der zugleich »Gartendecke« und Terrassenboden ist, nach oben.

Von ähnlicher Raffinesse zeigen sich die Brüstungen der Außenbereiche. Durch die entsprechende Neigung der abgeschrägten Holzelemente fallen Sonnenstrahlen ein, unerwünschte Blicke von außen bleiben allerdings verwehrt. Neben der materialgerechten Detailplanung setzt sich eine konsequent angewandte Maßstäblichkeit in allen Bereichen fort. In städtebaulicher Hinsicht fügt sich der Dachbodenausbau zurückhaltend in die Umgebung ein. »Straßenseitig sollte der Umbau unauffällig bleiben und durch die Präsenz der neuen Fassadenelemente lediglich erahnt werden«, so Daniel Fügenschuh. In luftiger Höhe lugen die kompakten, holzverschalten »Hochleistungsboxen« über die Dachlandschaft der Stadt.

(Zeitschrift Zuschnitt 31, 2008; Seite 10ff.)

Vor fast dreißig Jahren tauchte das Wort erstmals – wenn auch in anderem Zusammenhang als heute gebräuchlich – in der Fachliteratur auf. Zwanzig Jahre später, nämlich 1998, wurden sowohl in Deutschland als auch in Österreich die ersten bauaufsichtlichen Zulassungen für jene flächigen, lastabtragenden, mehrschichtigen Massivholzplatten vergeben, die heute v. a. unter dem Namen Brettsperrholz (BSP) bekannt sind.

Das Produkt selbst war nicht neu: Tischlerplatten, Sperrholzplatten, Furnierschichtholz – sie alle funktionieren nach dem gleichen Prinzip. Neu war die Dimension, in der die Platten produziert wurden und die sie als tragende Elemente erst verwendbar machte. Die Idee kam ursprünglich aus den Sägebetrieben, die eine Möglichkeit suchten, aus der sogenannten »Seitenware« – die aufgrund der Dimension oder Qualität etwa zur Herstellung von stabförmigen Holzwerkstoffen wie Brettschichtholz (BSH) nicht verwendet werden kann – ein hochwertiges Produkt zu kreieren. Inzwischen ist BSP seit zehn Jahren auf dem Markt und stellt in Form der Holzmassivbauweise eine wichtige Ergänzung zum »herkömmlichen« Holzbau dar.
Platten basteln

Brettsperrholz besteht üblicherweise aus drei bis sieben kreuzweise miteinander verklebten Nadelholz-Brettlagen, deren Einzelbretter der Länge nach mit Keilzinken kraftschlüssig verbunden sind. Es wird in Industrie- oder in Sichtqualität angeboten. Je nach Produktionsweise werden zuerst Einschichtplatten erzeugt, indem die einzelnen Bretter an ihren Schmalseiten miteinander verleimt und die so entstandenen Brettlagen zu Mehrschichtplatten »gestapelt« werden. Andere Hersteller legen die einzelnen Holzlamellen ohne Schmalseitenverklebung nebeneinander und leimen Lage für Lage übereinander. Über die Vor- und Nachteile der Schmalseitenverklebung gibt es geteilte Meinungen. Ein Hauptargument dafür ist die Winddichtigkeit des Produkts, ein Argument dagegen die möglicherweise größere Schwindrissbildung, was bei Sichtoberflächen ohne zusätzlich aufgebrachte Sichtlage eine Rolle spielen kann. Gesichert ist allerdings, dass Platten ohne Schmalseitenverleimung keine schlechteren Trageigenschaften haben als solche mit.
Die guten ins Töpfchen, die schlechten auch

Für BSP wird üblicherweise Holz der Festigkeitsklasse S10 gemäß ÖNorm din 4074 verwendet, lediglich ca. 10% entsprechen der Festigkeitsklasse S7. Bei Holzmerkmalen wie Ästen werden die Bretter in der Produktion gekappt und mittels Keilzinkung bis zur gewünschten Länge addiert. Normalerweise kommt die Seitenware in die Mittellage(n) der BSP-Platte, während die Decklagen aus optisch hochwertigeren Brettern hergestellt werden. Gibt es hohe visuelle Anforderungen, dann bieten manche Hersteller Platten mit eigens aufgebrachten Sichtlagen an.
Was BSP kann – und was nicht

Durch die kreuzweise Verleimung der einzelnen Brettlagen wird aus dem gerichteten Werkstoff Holz ein Material mit Platten- bzw. Scheibenwirkung, das als Wand, Decke und Dach, aber auch für Bodenplatten von Brücken o. Ä. eingesetzt werden kann. Ein wesentlicher Vorteil ist die Maßhaltigkeit des Produkts. Die absperrende Wirkung der Verleimung gewährleistet eine hohe Formstabilität, genaue Schwind- bzw. Quellmaße werden produktspezifisch von den einzelnen Herstellern angegeben, wobei die jeweiligen Werte zwischen 0,01% und 0,025% in Längs- bzw. Querrichtung pro geändertem Prozent Holzfeuchte liegen. Weiters lassen sich bei entsprechender Verbindungstechnik aus Brettsperrholz Gebäude von hoher Steifigkeit errichten, eine Eigenschaft, die auch in Hinblick auf erdbebensicheres Bauen, wie es in Italien oder Japan Thema ist, viel Potenzial beinhaltet.

Je nachdem, ob ein Wand- oder ein Deckenelement hergestellt wird, sind (außer im Fall spezieller statischer Anforderungen) die Querlagen bzw. die Längslagen an den Außenseiten der Platten. Die industrielle Produktion von BSP ermöglicht einen besonders hohen Vorfertigungsgrad bis hin zum Abbund mit bereits eingefrästen Fenster- und Türöffnungen, wobei alle Fertigungsschritte von Anfang an computergesteuert ablaufen und kaum Eingriffe in der Herstellung erfordern. Großes Augenmerk kommt der Logistik beim Verladen der fertigen Elemente zu, deren Reihenfolge beim Montieren unbedingt berücksichtigt werden muss.

BSP eignet sich für Konstruktionen in den Nutzungsklassen 1 und 2* mit vorwiegend ruhenden Verkehrslasten, nicht jedoch an bewitterten Stellen. Daher ist bei Einsatz im Freien unbedingt auf sorgfältigen konstruktiven Holzschutz zu achten, da andernfalls die Tragfähigkeit der Elemente nicht gewährleistet ist.
Die nächsten zehn Jahre

Wohnbauten, Geschossbauten, öffentliche Bauten, Industrie- und Hallenbauten sind ideale Bauaufgaben für die Verwendung von BSP. Steigende Nachfrage im In- und Ausland und neue Anbieter gestalten derzeit den Markt, wobei diese sowohl in Österreich als auch in Deutschland, den beiden wichtigsten Herstellerländern, bisher nur über firmenspezifische Einzelzulassungen verfügen, was eine gewisse Unübersichtlichkeit für Architektinnen und Fachplaner zur Folge hat. Daher gibt es aktuelle Bestrebungen, entsprechende Regelwerke zu schaffen, um – ähnlich wie beim Brettschichtholz – verbindliche Standards festzulegen und das Brettsperrholz zu einem auch hinsichtlich der rechtlichen Rahmenbedingungen eindeutig definierten Produkt zu machen.

* Nutzungsklassen 1 bzw. 2: Feuchtegehalt in den Baustoffen, der einer Temperatur von 20°C und einer relativen Luftfeuchte der umgebenden Luft entspricht, die nur für einige Wochen pro Jahr einen Wert von 65% bzw. 85% übersteigt, wobei eine mittlere Gleichgewichtsfeuchte von 12% bzw. 20% in den meisten Nadelhölzern nicht überschritten wird.

Am Anfang war ein Autohaus. Umgeben von Wohnhäusern, sollte das 1983 als Stahlkonstruktion erbaute Gebäude im Trondheimer Stadtteil Svartlamon auf Wunsch der Stadtväter zu einem Kindergarten umfunktioniert werden. Die Architekten vom Büro bkark fanden vor allem die Positionierung des Gebäudes direkt an der Straße sehr inspirierend. Diese für Kindergärten ungewöhnliche Extrovertiertheit sahen sie als Herausforderung und erkannten zugleich die Qualität eines mit der Umgebung kommunizierenden Raumes.

Nicht zuletzt aus Gründen der Nachhaltigkeit entschieden sich bkark gegen den Abriss des Autohauses und gewannen damit die Möglichkeit, mit einem beinahe stützenlosen und ungewöhnlich hohen Raum zu arbeiten. bkark nennen diesen Prozess »Urbanes ökologisches Recycling« und ließen das Bestandsobjekt zum eigentlichen Bauplatz werden. Das Autohaus erfüllt dabei den Zweck der thermischen Hülle, der Innenausbau wurde als maßgeschneidertes Holzmöbel konzipiert. Das Architektenteam hatte bereits bei einem benachbarten Wohnbauprojekt (s. Zuschnitt 20) erste Erfahrungen mit Brettsperrholz gemacht und wollte nun den Einsatz dieses Materials im Innenausbau weiter untersuchen. Doch die Bauherren begegneten der Materialwahl mit viel Skepsis. Da die neue Konstruktion das bestehende Gebäude aber auch statisch und schallschutztechnisch unterstützen musste, fiel die Wahl schlussendlich doch auf Holz. So konnten aktuelle bautechnische Anforderungen der Behörden, aber auch ästhetische und praktische Vorgaben von Planern und Pädagogen erfüllt werden.

Das geforderte Raumprogramm für den ehemaligen Schauraum bestand aus einer Küche, einem Atelier, drei Gruppenräumen, einem Ruheraum und einem »grünen Raum«, der dem Lernen von der Natur gewidmet sein sollte. Garderobe, Toiletten und Serviceräume befinden sich im hinteren Teil des ehemaligen Autohauses. Somit konnte auf platzverschwenderische Gangflächen verzichtet werden.

Während der Planung wurde großer Wert auf die Kommunikation mit den Pädagogen gelegt. Die Kinder sollten wie Erwachsene behandelt werden und die Räume für sich und ohne strikte Vorgaben entdecken dürfen. Außerdem sollten vor allem der Kreativität der Kinder keine Grenzen gesetzt werden.

Der Entwurf sah die Errichtung von drei raumhohen Möbeln vor, die gemeinsam mit dem entstehenden »Restraum« alle geforderten Bereiche definieren. Man könnte auch von drei Häusern sprechen, charakterisiert durch individuelle Ausblicke, Lichtsituationen und Richtungen. Ziel von bkark war es, trotz der sehr einfachen Raumstruktur und Materialwahl Komplexität zu schaffen. Die Architekten erreichten dies, indem sie gekonnt gerade Linien in Plan und Schnitt verschoben und damit große, kleine, hohe, niedrige, offene und geschlossene Räume entstehen ließen.

Anhand eines Arbeitsmodells im Maßstab 1:20 wurden die Beziehungen der Räume zueinander und die Zwischenräume genau definiert. Für die passgenaue Montage vor Ort waren sorgfältige Planung und Ausführung von größter Wichtigkeit. Die Architekten arbeiteten hierfür mit computergenerierten 3D-Schnitten, um die komplexen Holzteile genauer dokumentieren zu können. Trotz der guten Kommunikation zwischen Hersteller und Planern folgten mehrere Versionen an Ausführungsplänen, bis der Startschuss für die Produktion mittels CNC-Maschine gegeben werden konnte.

Insgesamt wurden 43 m³ Holz auf einer neuen Bodenkonstruktion, bestehend aus einem Holzrost mit dazwischenliegender Dämmung verbaut. Die 96mm starken Wände wurden nur in den Sanitärbereichen mit Öl oberflächenbehandelt, die restlichen Massivholzwände können von den Kindern als überdimensionale Pinnwand benutzt werden. Der Bodenbelag wurde geschliffen und mit transparentem Lack in fünf Schichten rutschfest versiegelt. Die erhöhten Schallschutzanforderungen (Rw ≥ 35dB) konnten ohne zusätzliche Maßnahmen erfüllt werden.

Letztendlich überzeugte Brettsperrholz als sichtbare Oberfläche und Konstruktionsmaterial alle Beteiligten. Der homogene Innenausbau schmiegt sich wie ein perfektes Möbel an die bestehende Stahlkonstruktion aus den 80er-Jahren. Neben den erfüllten technischen Anforderungen machen Haptik, Geruch und die Flexibilität bei der Bespielung der Wände das Brettsperrholz im Kindergarten von Svartlamon zum multifunktionalen Alleskönner.

Anlässlich der großen Holzausstellung »Holzzeit« 1995 im steirischen Murau kam buchstäblich in letzter Sekunde noch ein Pavillon aus einem damals gänzlich neuen Produkt dazu: aus Brettsperrholz, BSP. Der Eindruck war durchaus positiv, doch gelang es dem neuartigen Angebot im Kontext der thematisch breit angelegten Ausstellung nicht, sich schon in den Köpfen der Fachleute zu verankern. Heute, mehr als ein Jahrzehnt später und unter veränderten klimatischen und holzwirtschaftlichen Bedingungen, ist das Material durchaus bekannt. Erfahrene Fachleute räumen ihm in einer gezielten Befragung gute Chancen für die Zukunft ein. Die Architekten Hubert Rieß, Johannes Kaufmann und Gerhard Mitterberger sowie der Bauingenieur Gordian Kley von merz kley partner antworteten auf der Basis ihrer mehrjährigen Erfahrung mit dem Produkt.

Die Anwendungsmöglichkeiten von BSP sind sehr breit. Wenn das Gewicht entscheidend ist, etwa bei schlechtem Baugrund oder bei Aufstockungen, ist es unabhängig von der Nutzung ein Mittel der Wahl (Rieß). Die bauphysikalischen Kennwerte und die klare Trennung Rohbau / Ausbau erlauben eine einfache und sichere Planung (Rieß).

»BSP eignet sich besonders gut im mehrgeschossigen Wohnungs- und Verwaltungsbau, weil es hoch tragfähig ist und gute bauphysikalische und brandtechnische Werte hat.« (Kley)

Beim Konstruieren liegen die Vorteile in der Größe der Elemente. Es sind einfache, puristische Konstruktionen möglich (Kley) und nicht jeder Akteur muss ein »Akrobat« sein, um damit umzugehen (Kaufmann). Im Vordergrund steht natürlich eine Bauweise auf der Basis eines großmaschigen Konstruktionsrasters, damit Verschnitt und Kosten gespart werden. Bei kleineren Bauwerken, die formal exquisiter sein sollen, lässt sich jedoch sehr wohl eine Konfektion einzelner Teile auf Maß denken, die, kraftschlüssig zusammengefügt, interessante Formbildungen erlauben.

»Mit der zur Verfügung stehenden Abbundsoftware ist ‚Maßkonfektion’ selbstverständlich möglich.« (Rieß)

In gewissen Grenzen lässt sich mit Platten und Scheiben räumlich konstruieren, auch wenn der Einsatz von punktgestützten Platten nur schwer möglich ist. Vor allem die kraftschlüssige Ausbildung der Platten- oder Scheibenfugen ist anspruchsvoll und erfordert entsprechende Verbindungsmittel. Gordian Kley sieht daher eher eine prinzipielle Verwandtschaft mit dem Ziegelbau als mit dem Stahlbeton.

»Bauen mit BSP ist wie Modellbau mit Karton: Wände ausschneiden, zusammenkleben und fertig.« (Mitterberger)

Man muss sich auf die einfache Konstruktionsweise einlassen und ihre Gesetze, die immer noch Holzbauregeln sind (Kaufmann), befolgen, dann wird der Bau auch ökonomisch sinnvoll. Schwinden und Quellen sind durch die Absperrung eingeschränkt, die Platten haben aber trotzdem eine stärkere und eine schwächere Richtung, je nachdem, wie die äußersten Schichten verlaufen, was beim Konstruieren berücksichtigt sein will (Kley).

Bauen mit BSP ist dem klassischen Holzbau näher als dem monolithischen Betonbau.« (Kaufmann)

Architektonisch ist BSP durchaus attraktiv. Die einfache, großflächige Konstruktion fordert das plastische und das konzeptionelle Denken gleichermaßen heraus. Da BSP auf Sicht verwendet werden kann, besonders im Innenraum, und es glatte Flächen bietet, die den heutigen Bedürfnissen entsprechen, wirkt es großzügiger und nicht kleinteilig zusammengesetzt. Das »Gemachtsein« tritt hinter dem Raumkonzept zurück. Aufgrund der Elementbauweise ist das Erscheinungsbild »flächiger« geworden (Kaufmann). Hubert Rieß sieht einen implizit ästhetischen Aspekt für den planenden Architekten: Die Planung mit den großen Plattenelementen zwinge zur Disziplin, wobei dadurch das Interesse auch auf den Prozess – wie gebaut wird – gelenkt werde. Ein Aspekt, der heute oft gegenüber der Formfindung in den Hintergrund gerät (Rieß). Hier wird eine integrale Schönheit des Bauens angesprochen, die im aktuellen Oberflächenwahn unterzugehen droht, vom Architekten aber eine geistige Nähe zur Baustelle verlangt.

»Jeder Baustoff ist architekturfähig, aber ist es auch der Planer?« (Mitterberger)

Ohne Zweifel gibt es für das junge Konstruktionsmaterial noch einiges an Entwicklungsbedarf. Zuvorderst steht die Forderung nach einer Standardisierung der Produkte in dieselben Stärken bei allen Anbietern, z. B. in 10 mm Abstufungen, dann das Angebot von drei bis vier Qualitäten: nicht Sicht, Industrie, Sicht, Sicht+. Denn nur so sind herstellerneutrale Ausschreibungen möglich, ohne dass später womöglich umgeplant werden muss. Wenn die Elemente bereits im Werk abgebunden werden, gehen sie ohne Abladen, Abbinden in der Zimmerei und wieder Aufladen direkt auf die Baustelle, was technisch kein Problem darstellt. Kritisiert werden die langen Lieferzeiten, da nur auf Bestellung produziert wird. Auch hier brächte eine Standardisierung der Produkte gewisse Vorteile. Bemängelt wird zudem das Fehlen allgemeiner Qualitätsstandards, die manche Probleme – wie etwa ein hohes Schwindmaß einzelner Bretter – verhindern könnten.

»Eine auf Produktabmessungen abgestimmte Planung schränkt den Bieterkreis bei der Ausschreibung ein.« (Kley)

Vor allem im Bereich kraftschlüssiger Verbindungsmittel sind noch einige Entwicklungsfelder frei. Gewiss wird es aber auch von der Masse des insgesamt verbauten BSP abhängen, ob sich hier sekundäre Produktionsfelder öffnen, damit man von individuellen und damit meist teureren Detailkonstruktionen wegkommen kann.

Allgemein werden die Aussichten gut eingeschätzt, weil BSP schnell, trocken, leicht, sehr genau und schlanker als andere Konstruktionsweisen ist (Rieß). Doch geht es nun darum, das Produkt besser auf die Bedürfnisse des Marktes auszurichten. Zuvorderst sind das die Planer und die Zimmerer, denen keine unnötigen Schlaufen im Planungs- und Verarbeitungsprozess aufgeladen werden sollten, denn diese bedeuten Kosten für diese ersten Entscheidungsträger für oder gegen BSP. Die Kostenfrage für die Bauherrschaften stellt sich erst danach. Eine Standardisierung, damit produktneutral ausgeschrieben werden kann, wäre wohl ein wichtiger Schritt in diese Richtung.

Das neue, von Matteo Thun geplante Bürogebäude steht als architektonische Visitenkarte auf einer leichten Anhöhe neben einem Waldstück und überblickt das weitläufige Betriebsgelände des 2005 in Betrieb genommenen Sägewerks östlich von Ingolstadt am Ortsrand von Kösching.

Unter der annähernd quadratischen und allseitig auskragenden Dachscheibe ist ein eingeschossiger H-förmiger Grundriss für 55 Arbeitsplätze organisiert. Zwei Höfe bilden den Außenraum: ein »Empfangshof« im Norden und ein privaterer Hof mit Blick zum tiefer gelegenen Werksgelände im Süden. Dazwischen liegt ein großzügiges Foyer, das Ankunfts- und Wartebereich, Cafeteria und zwei Besprechungsräume aufnimmt. Von hier aus werden drei Bürotrakte und ein Konferenzbereich erschlossen, im Untergeschoss befinden sich Haustechnikräume, Nebenräume und eine Garderobe für Veranstaltungen.

Raumstruktur

Die Büros sind als Zellenbüros mit je zwei Arbeitsplätzen in einem Achsraster von 5,0 Metern konzipiert. Eine Ausnahme bilden die Büros im Süden der Riegel, wo sich Räume mit drei Arbeitsplätzen und die Geschäftsleitung zum Werk hin orientieren. Der gleichmäßige Wechsel von offenen und geschlossenen Flächen erzeugt einen fließenden Raumübergang zwischen außen und innen.

Brettsperrholz

Die Tragwerkstruktur von Wand und Dach basiert auf der Standardbreite der verwendeten Brettsperrholzelemente. Ausgehend von der Elementbreite von 1,25 Metern wurde das Konstruktions- mit dem Nutzungsraster in Übereinstimmung gebracht. Innen- und Außenwände sind als tragende Wandscheiben ausgebildet, die Hierarchie der einzelnen Tragwerkselemente ist deutlich ablesbar. Als Außenwände kamen 276mm starke massive Brettsperrholzelemente in Fichte mit einer Deckschicht aus Lärche zum Einsatz, auf eine Wärmedämmung oder weitere Funktionsschichten konnte aufgrund des ausreichenden U-Wertes der Massivholzwand von 0,436W/m2K verzichtet werden. Durch das konsequent umlaufende Vordach wird der konstruktive Holzschutz gewährleistet, die gehobelten Oberflächen der Außenseite sind unbehandelt, innenseitig ist eine weiße Lasur aufgebracht. In den Büros selbst sind die Rohdecken sichtbar.

Tragwerk

Die Innen- und Außenwände der zweihüftigen Bürobereiche mit Mittelgangerschließung sind tragende Wandelemente aus Brettsperrholz mit darüberliegenden Ringträgern aus Brettschichtholz. Darauf wurden 138mm starke Brettsperrholzelemente als Dachtragwerk aufgelegt. Die Deckenelemente spannen quer zur Gangrichtung. Das umlaufende Vordach wird durch 1,4 Meter auskragende Hohlkastenträger gebildet, die auf den Rand der Brettsperrholzdecke gelegt sind. Im Bereich der Konferenzräume kragt die Konstruktion 5,0 Meter weit aus und überdacht fünf Parkplätze. Die Vordachelemente greifen hier im Bereich der Deckenabhängung in das Gebäudeinnere ein und sind an die Unterzüge zurückverankert. Aufgrund seiner Nutzung wurde das Foyer räumlich aufgelöst und als Skelettbau konstruiert.

Zweifeldträger aus Brettschichtholz ruhen auf quadratischen Stützen, die Dachelemente liegen in der gleichen konstruktiven Ebene wie in den angrenzenden Büroriegeln.

Energie- und Raumklimakonzept

Die Energieversorgung des Gebäudes erfolgt über das firmeneigene Heizkraftwerk. Es gibt eine zentrale Lüftungsanlage mit Wärmerückgewinnung, die Leitungsführung erfolgt im überhöhten Hohlraumboden des Gangbereichs und in der aufgeständerten Bodenkonstruktion. In den Fluren gibt es abgehängte Decken aus Holzlamellen, darüber werden Gebäudeentwässerung und Rauchentlüftung geführt. Während die Zuluft neben den Unterflurkonvektoren in die Räume einströmt, wird die Abluft über in Schrankwände integrierte Leitungen abgesaugt. Ebenso werden Lufttemperatur und -feuchtigkeit zentral gesteuert, wobei Letztere aufgrund des hohen Holzanteils konstant ca. 50% beträgt, um ein angenehmes Raumklima zu schaffen und Rissbildung durch Austrocknung zu vermeiden.

»Die Box kann, mitsamt ihren Möbeln, bereits vorgefertigt auf die Baustelle geliefert werden. Nach Größe und Gestalt der Anlage werden die Boxen dann addiert bzw. gestapelt.«

Modulares Bauen, Serienproduktion, Flexibilität, Ortsungebundenheit, all dies suggeriert der vor rund fünf Jahren formulierte Anspruch von HolzBox. Das Innsbrucker Architekturbüro konnte 2003 den Wettbewerb der steiermärkischen Landesregierung für ein multifunktionales Campmodul für Jugendliche und Familien für sich entscheiden. Das modulare Musterkonzept sollte die architektonische, infrastrukturelle und funktionale Qualität von Ferienherbergen verbessern. Gefordert waren ein Betreuermodul mit einem Bett, ein Jugendraummodul mit sechs und ein Familienmodul mit vier bis fünf Betten. Die Lösung von HolzBox war einfach: drei gleich lange, beliebig kombinierbare Containermodule aus Massivholzplatten. Denn obwohl ursprünglich eine Ausführung in Holzrahmenbauweise geplant war, entschieden sich die Architekten im Lauf des Umsetzungsprozesses für die Holzmassivbauweise mit Brettsperrholzplatten, da diese, so Ferdinand Reiter, der Architektur viel eher entsprach und nicht zuletzt aufgrund der geografischen Nähe zu den steirischen Produzenten auf der Hand lag.

Sieben mal Steiermark

Die »qualitativ hochwertigen, kostengünstigen, ästhetischen Einzelmodule« sollen durch möglichst viele Gemeinsamkeiten in ihrer Grundstruktur eine »systematische Vorfertigung« ermöglichen. Gestaltungselemente sollten aber auch den »regionalen Spezifika und Eigenarten angepasst werden«, lautete der Anspruch der Architekten. Mittlerweile sind die beiden Mustermodule in Neudau an der Lafnitz, das Jugendcamp Passail, die Apartmentanlage Planneralm, das Camp Wildalpen, die Panorama Appartements Oase in Bad Aussee und vor wenigen Monaten das Pilger- und Freizeithotel Holzbox Niederalpl fertiggestellt und in Betrieb. Das Camp Fürstenfeld als siebte Variante des modularen Systems ist in Planung.

Theorie und Praxis

Für die prototypischen Raumzellen in Neudau und die 14 Module der mehrgeschossigen Anlage Planneralm wurden die einzelnen Boxen, wie ursprünglich geplant, in der Halle vorgefertigt und mittels Mobilkran auf Technikraumsockel und Betonpfeiler gesetzt bzw. entsprechend der Hanglage versetzt gestapelt. Bei den anderen Camps wurden Wandeinzelelemente angeliefert und vor Ort zusammengebaut. Die Holzbauunternehmen hatten nämlich nicht nur logistische Probleme beim Transport der bis zu 16 Tonnen schweren Module auf engen Straßen zu überwinden; die Manipulation beim Versetzen barg die reale Gefahr, dass die zusammengefügten Teile aus den Fugen geraten würden. Bei den aufgeständerten Holzboxen in Wildalpen wurden die Lasten der Auskragung über jeweils ein Brettsperrholz-Wandelement abgetragen. In der terrassierten Anlage in Bad Aussee war dies wegen kürzerer und daher längs »gestückelter« Elemente eines anderen Herstellers nicht möglich. Hier – ähnlich wie in Niederalpl – bildet daher eine Betonplatte den Boden der Module.

Für alle drei Grundtypen – Betreuerraum (ca. 19 m²), Jugendraum (ca. 29 m²) und Wohneinheit (ca. 39 m²) – entwickelte HolzBox besonders ökonomische Grundrisse, die im Bedarfsfall modifiziert wurden, wie etwa beim 55 m² großen, behindertengerechten Appartement-Typ in Bad Aussee.

Aussichtssache

Neben Niedrigenergiestandards zeichnet ein intensiver Landschaftsbezug alle Anlagen aus. Die Optimierung des »Panoramablicks« mittels großflächiger Verglasungen und Glasbalkone verbindet sich mit dem jeweils spezifischen Reagieren auf Topografie und Kontext. Durch die Aufständerung der Holzkörper wurden attraktive, geschützte Freibereiche gewonnen (Wildalpen), manche Module wurden im Hang eingebettet (Passail, Planneralm) bzw. mit gedeckten Erschließungsbereichen terrassiert (Bad Aussee).

Zur ökologischen kommt die atmosphärische Qualität von Holz. In allen Camps sind die Fichten-Brettsperrholzelemente bei Decken und Wänden visuell präsent, möglichst kombiniert mit Lärchenholzböden. Die sägeraue Schnittholz-Hülle trotzt – z. B. in Wildalpen – dem Wetter. Eine Verkleidung mit eingefärbten oder neutralen Schichtstoffplatten kam im Außenbereich der beiden Stirnseiten, aber auch bei den Nasszellen, zum Einsatz. Die von den Architekten gestalteten Möbel bestehen aus anthrazitfarbenen MDF-Platten. Bei manchen Camps erinnern die hölzernen Luken der Boxen an die Öffnungen eines Bienenstocks. Die Waben aus Holz mit den Sanitärboxen in der Mitte präsentieren sich als offene bzw. großflächig verglaste Wohnröhren. Dies gilt sowohl im Zugangsbereich als auch nach vorne, zur Landschaft hin, wo im Standardmodul Schlafnische und Loggia untergebracht sind. Eine Übersiedelung per Kran wäre jederzeit möglich, zumindest theoretisch.

Im Gegensatz zu Buster Keaton, der in »One Week« (1920) kläglich daran scheitert, ein vorfabriziertes Eigenheim binnen einer Woche zusammenzuschrauben, hat die Aufbaucrew in Manhattan mit dem system3-Haus von Oskar Leo Kaufmann und Albert Rüf (Projektleitung: Jochen Specht) leichtes Spiel. An einem regnerischen Morgen im Juni 2008 werden zwei Überseecontainer auf dem West Lot des Museum of Modern Art in New York abgesetzt.

Um 9 Uhr kann nach Justierung der Auflager die »Serving Unit« (komplett mit Küche, Bad, Stiege, Installationen) aus dem Container gehoben, eine Stunde später mit der Fixierung der System-wände und des Daches des »Naked Space« begonnen werden.

Um 13.30 Uhr steht das in sämtlichen konstruktiven Teilen aus Brettsperrholz gefertigte system3-Haus samt Maß-Möblierung schlüsselfertig an seinem Platz. Als Exponat der Ausstellung »Home Delivery: Fabricating the Modern Dwelling« lotet es als einer von fünf internationalen Beiträgen im Maßstab 1:1 die konstruktiven Möglichkeiten der Vorfabrikation aus. Der MoMA-Kurator Barry Bergdoll knüpft damit an eine Tradition des Hauses an, denn im Skulpturengarten des Museums sind schon mehrmals Musterhäuser aufgestellt worden (1949 eines von Marcel Breuer), um den uniformen Trashhomes der amerikanischen Vorstädte eine architektonisch relevante Alternative entgegenzustellen. Dass Architekten wie Jean Prouvé, Le Corbusier, Walter Gropius, Buckminster Fuller, Richard Rogers etc. gegen den Mainstream der Fertighausindustrie schwer ankamen, zeigen auch die rund 80 ausgewählten Prefab-Systeme, die im historischen Teil von Home Delivery ausgestellt sind. Das Dilemma zwischen Fertigungsökonomie und individualisiertem Endprodukt machte vielen Konstrukteuren zu schaffen, erschwingliche Häuser vom Fließband, die sich mit den Qualitätsstandards der Autoindustrie messen könnten, blieben allzu häufig Projekt. Dass sich durch computergesteuerte Fertigungstechniken diesbezüglich neue Möglichkeiten eröffnen könnten, ist eine der Thesen des New Yorker Ausstellungsprojekts.

Das system3, das Oskar Leo Kaufmann und Albert Rüf auf Einladung des MoMA entwickelten, ist eine logische Fortsetzung der Modulbau-Fertigsysteme SU-SI und Fred bzw. des Open Architecture Systems oa.sys. Im Unterschied zu früheren, teilweise als Holzständerbauten ausgeführten Häusern besteht das system3 zur Gänze aus Brettsperrholz und ist als modulares Konzept angelegt, wobei alle aufwendigen Teile des Hauses in der Serving Unit zusammengefasst und in einem Stück auf die Baustelle angeliefert werden. Die Elemente des eigentlichen Wohnraums (Naked Space) werden hingegen vor Ort zusammengefügt.

Die 10cm dicken Massivplatten des 53 m² umfassenden MoMA-Prototyps – mit größeren Wandstärken kann problemlos Niedrig- oder Passivhausstandard erreicht werden – wurden außen mit einem Bootslack geschützt, innen sind die Oberflächen geölt. Dem richtungsneutralen Kräfteverhältnis der Massivholzplatte entsprechend können die Wände CNC-gesteuert an beliebiger Stelle perforiert, das »Schnittmuster« der Fenster und Öffnungen somit individuell programmiert werden. Die handwerkliche Ausführungsqualität (flächenbündige Materialanschlüsse, auf Gehrung geschnittene Kanten) des vorfabrizierten system3-Prototyps mag nicht nur New Yorker Ausstellungsbesucher erstaunen. Die Modularität des Systems erlaubt zudem eine etappenweise Erweiterung oder Veränderung, es darf nachträglich verkettet und gestapelt werden: »Ein zusätzliches Gästezimmer, zehn zusätzliche Hotelzimmer oder 200 zusätzliche Quadratmeter Bürofläche – alles ist möglich.«

Die im New Yorker Musterhaus installierten Präsentationsvideos verdeutlichen, dass es den Architekten nicht nur um einen Beitrag zum schöneren Wohnen, sondern vor allem um eine effiziente Systemverdichtung in größeren Siedlungszusammenhängen auf Basis ökologischer Bauweise geht. Im kleinen Maßstab ist die Nachfrage bereits groß: Kaum war das Vorarlberger Systemhaus in die New Yorker Baulücke gesetzt worden, wollte es ein Ausstellungsbesucher vom Fleck weg erwerben.