Das schmale Grundstück befindet sich in unmittelbarer Nähe zur Fabrik Klarenbunn in Bludenz. Die 1886 errichtete Baumwollspinnerei verfügt über ein eigenes Wasserkraftwerk. Der knapp sechs Meter hohe Damm des Werkskanals grenzt südseitig direkt an den Bauplatz, bevor er als Viadukt ins Fabriksareal mündet. Die Stadt Bludenz und der Grundeigentümer Werit Handels GmbH entwickelten an diesem Standort das Projekt Werkhof Bludenz in öffentlich–privater Partnerschaft; das Areal des ehemaligen Bauhofs gegenüber bot keine entsprechenden Platzreserven.

Im Raumprogramm wurden rund 600 m² unterschiedlichster Nutzflächen in differenzierten Hallen mit größtmöglicher Flexibilität gefordert. Neben Lager, Rangierflächen und Bereichen für die städtische Gärtnerei sollten auch LKW-Garagen untergebracht werden. Die grundlegende Entwurfsidee für das Bauwerk war es, sämtliche Nutzungen unter einem Dach zu vereinen. Die beiden Holzbauhallen mit den geschlossenen Nutzungen werden dementsprechend von einem verbindendem Stahlbetondach überspannt. Das Dach bietet zudem Schutz für die offenen Lager- und Rangierflächen. Die skulpturalen Rundbögen sind statisches und formgebendes Grundelement Gebäudes, eine Reminiszenz an das angrenzende Viadukt der Klarenbrunnfabrik.

Auf den beiden 46 m langen Stützbögen liegt die ca. 720 m² große Ortbetonkassettendecke. Diese grundsätzlich seit den 1960er Jahren bekannte Konstruktionsweise wird in Zeiten von Ressourcenknappheit und CO2-Besteuerung zunehmend attraktiv: Die Materialeinsparung rechtfertigt den erhöhten Schalungsaufwand gegenüber konventionellen Flachdecken. Am Institut für Tragwerksentwurf der TU Graz wurde eine wirtschaftliche Konstruktionsweise für filigrane Rippendecken entwickelt. In Zusammenarbeit mit dem Ingenieurbüro gbd aus Dornbirn kam diese innovative Methode des Betonleichtbaus zur Umsetzung: 3D-gedruckte Schalungskörper aus Beton werden dabei als verlorene Schalung mit konventionellen Betoniermethoden ergänzt. Die Schalung wird den statischen Anforderungen entsprechend angeordnet und macht so den Kräfteverlauf sichtbar. Zwischen den Aussparungskörpern werden vorgebogene Bewehrungseisen platziert. Mit dieser Methode kann gegenüber einer konventionellen Flachdecke ca. 39% an Material und Energie eingespart werden. Die Decke ist zum Zeitpunkt der Fertigstellung die weltweit größte Konstruktion dieser Art. (Text: Architekten, bearbeitet)